山茶油的提取方法有哪些？

根据不同等级茶籽油的生产需要,茶籽油工业提取制备方祛主要有生产上较成熟的机械压榨法、溶剂浸提法、超临界流体萃取法。我国山茶油的制取一般采取机械压榨法和溶剂浸提法。

机械压榨法

机械压榨法是提取山茶油的基本方式，茶籽压榨经历了土法压榨(主要是楔榨)、液压榨油和螺旋榨油等几个阶段。根据压榨工作过程中茶籽在榨膛内的温度不同,通常前两种称为低温压榨工艺，后一种称为高温压榨工艺。

低温压榨法

在茶籽产区的农村常采用液压榨油工艺提取山茶油，该工艺所获得的毛茶油杂质少、色泽浅,是现今茶籽油提取制备的主流工艺。液压榨油机有立式和卧式两种结构,实际生产中以卧式液压榨油机居多。

常用茶籽低温压榨法的工艺流程：

油茶籽→低温贮存→清理分级→磁选一脱壳→轧坯→冷榨→油渣分离→毛茶籽油→低温结晶养晶→低温过滤

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茶籽饼.→浸出成品冷榨油

低温冷榨法的关键工艺质量控制点为低温贮存、清理分级、冷榨、油渣分离。在低温贮存工序中,温度控制在0~7°C，有利于油茶籽的后熟;在清理分级工序中，根据颗粒大小不同进行分级处理，然后将颗粒比较均匀的原料进行脱粒处理，能够保证脱壳效率;在冷榨工.序中,采用专用冷榨机，人榨温度在70~80°C,专用冷榨机可以避免高温引起的茶籽油颜色变深、有效成分损失等;在油渣分离工序中,应控制好分离时间、保留时间,过滤时毛油不需经过沉淀池。

高温压榨法

高温压榨法主要采用螺旋榨油机进行动态压榨。油料在榨膛内的瞬间乐榨温度较高,对油脂和榨饼均有影响,比如毛茶油的杂质多、色泽深,降低了茶油精炼率。因此，螺旋榨油在工艺上要求对茶籽进行剥壳处理。

高温压榨法的关键工艺质量控制点为剥壳、蒸炒、压榨。在剥壳工序中，经烘千后的茶籽(含水率在12%14%)，进人茶籽剥壳机内破壳，随即进行风力分选,仁壳分离;在蒸炒工序中,茶籽仁要进行水分和温度调节，控制人榨茶籽水分在3%左右，人榨温度达到110~120°C;在压榨工序中,经连续动态压榨,毛茶油从压榨机内不间断地释放出来。

机械压榨法的优势在于工艺简单灵活、适应性强、成本较低、投资较省,压榨油无溶剂残留，但其出油率不高,资料显示收率大约为80%，而且因油茶籽仁中还原糖、总糖、淀粉含量较高,用压榨法制油时易发生美拉德反应,使油脂的颜色加深,从而加大脱色过程中活性白土的用量。另外,由于机械压榨法的原料需要蒸炒或烘烤热处理,蛋白质等将变性，提油后饼粕的综合利用价值下降，而且渣中残油率高,仍需经溶剂浸出。

溶剂浸提法

溶剂浸提法是20世纪70年代以后兴起的一项制油方法。溶剂浸出法是利用某些有机溶剂(如正己烷、石油醚、无水乙醇)溶解油脂的特性,将料坯或预榨饼中的油脂提取出来的方法。基本工艺有预榨浸出、直接浸出与2次浸出3种方式。

溶剂浸提祛制油的工艺流程：

油料→制坯(或制坯预榨)→溶剂浸出→混合油分离→毛油精炼

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成品粕←粕脱溶

孟维等比较了几种不同溶剂对茶籽油的提取效果，研究结果表明,以石油醚为提取溶剂,在料液比1:10,提取温度50°C下，提取2次，每次3h,茶籽油的提取率达到93%以上,得到的茶籽油为浅黄色。

溶剂提取法的出油率较高(生产上收率能达到90%左右),提取较彻底,溶剂可回收,降低了成本,操作简易,易于实验室研究;但在溶剂回收过程中易引起不饱和脂肪酸分解,使制得的毛油皂化值偏高，且产品中有溶剂残留，溶剂极易燃,对操作安全要求较高。最近有新闻报道,某公司生产的山茶油苯并芘超标。该公司称苯并芘出现超标的主要是浸出油,苯含鼂超标主要是因为农户在压榨茶油时,为了提高出油率，对茶籽进行反复烘烤、蒸炒,导致出现烧焦现象,这种烧焦茶饼容易产生苯并芘,而在萃取过程中存在苯物质与溶剂油发生高温化学反应现象,这也进一-步提高了苯并芘在茶油中的含量。所以用溶剂浸提法提取山茶油时,应注意对茶籽烘烤、蒸炒过程的温度控制，防止过热而产生安全问题。

水酶法

水酶法是近年来研究和利用的-一种新的提油方法,它以机械和酶为手段降解植物细胞壁的纤维素骨架,使包裹细胞壁内的油脂游离出来，同时也破坏其他的与碳水化合物和蛋白质等分子结合在一起的油脂复合体，从而使油脂释放出来。

水酶法提取山茶油的工艺流程：

油茶籽→破碎→称量→加入缓冲液→蒸汽处理→冷却→加入酶制剂→酶解→灭酶→抽滤→取出残渣→烘箱烘干→石油醚萃取→抽滤→真空千燥→烘干至恒重→山茶油

王超等采用不同酶提取山茶籽油,发现Alcalase2.0L蛋白酶最有利于油脂的提取,其用量为0.02ml/g时，油脂提取率达到最高。同时考察了温度、pH值、固液比等对油脂提取率和蛋白水解度的影响，用响应面法优化并确定了酶法提油的最佳条件为:温度55°C,pH值8,固液比1:6(g/ml),在此条件下酶水解4h,油脂提取率达到78.25%，高于普通压榨法。

与传统工艺相比,水酶法有以下优点:条件温和，出油率高,色泽浅，易于精炼;脱脂后的饼粕蛋白质变性低，可利用性好;油与饼粕易分离，简化工艺，提高设备处理能力,降低生产成本;降低能耗，废水中生化需氧量(BOD)与化学需氧量(COD)值大为下降(约35%~75%),易于处理，有利于节能、环保,符合可持续发展的原则。

超临界CO2萃取法

超临界流体萃取是在超临界状态下,将超临界流体{一般采用CO₂)与待分离的物质接触，控制体系的压力和温度，使其有选择性地萃取其中某一组分,然后通过温度或压力的变化，降低超临界流体的密度,对所萃取的物质进行分离,并让超临界流体循环使用。

陈开勋等提出了用超临界CO₂萃取茶籽油的方法,考察了压力、温度对茶籽油在CO₂中溶解度的影响，分析了萃取条件与油品质量的关系，得出最佳工艺条件:压力30MPa,温度35°C,CO₂流量6L/min。方芳等探讨了超临界CO₂萃取的压力、温度、流量、时间等因素对茶油萃取率的影响,确定了超临界CO₂萃取茶籽油最佳工艺条件(在原料粒度为40目时)为:萃取压力35MPa,温度50°C,CO₂流量20kg/h，萃取时间150min,此时萃取率可达33.5%,和常规的溶剂萃取法(6h,30.3%)相比，萃取时间缩短,收率、原料的利用率都大大提高。韩薇妍等研究了超临界CO₂萃取鄂西茶籽油的最佳工艺参数以及出油率与萃取压力、温度和时间的关系。正交试验结果显示，萃取压力35MPa,温度45°C,时间2.5h为最佳工艺参数;影响萃取产率的因素依次为压力、时间、温度。单因素试验表明，萃取压力和温度升高，萃取率增加。超临界CO₂萃取的鄂西茶籽油保留了茶香,而且酸价值低,色泽比较浅,无残留溶剂，不需要进-一步精炼。

超临界CO₂萃取茶籽油,其操作温度低,不会影响热敏性物质的天然活性,所得到的茶籽油香气更接近天然香味，而且可以省略油脂的精炼工序,出油率在90%以上。但工艺设备要求高,价格昂贵,大规模生产可操作性差,现只停留于实验室研究阶段。